Les chaussures sur mesure : rencontre avec Luc Fauchard de CARVING

A l’heure où il faut choisir son nouveau matériel, se pose la question du choix de la chaussure : « que vais-je acheter, un modèle standard où du sur mesure ? »

D’un côté un grand choix de modèles réalisés par les grandes marques de roller, des chaussures dites "standard" qui épousent plus ou moins bien votre pied selon l’anatomie de ce dernier.

De l’autre, le choix d’un modèle sur mesure réalisé sur la base de l’empreinte de votre pied, un modèle qui peut être unique mais dont le coût est plus important.

 

Quelques fabricants français réalisent ce type de matériel.

Nous avons rencontré l’un d’entre eux,  Luc FAUCHARD, jeune patron de 26 ans concepteur et fabricant des roller de la marque CARVING à Toulouse.

Il nous a expliqué quels sont pour lui les avantages du sur mesure ainsi que la manière dont il réalise ses modèles.

 Rollercourse : Luc, peux-tu nous expliquer les avantages de faire réaliser une paires de chaussures sur mesure ? 

 Luc FAUCHARD : Le roller de vitesse, sport mondialement pratiqué nécessite un équipement de pointe.

De nombreux fabricants de roller existent à travers le monde et connaissent les exigences du marché surtout au sujet des patins.

En effet, chaque pied est différent et ne s’adapte pas forcément aux formes de chaussures standard.

C’est pour cela que la chaussure faite sur mesure a fait sa place progressivement sur le marché puisque cette chaussure permet d’allier performance et confort.
Ce type de chaussure est réalisé à partir d’une reproduction fidèle en plâtre du pied du patineur; cette précision apporte de nombreux avantages.


Le sur mesure permet d’améliorer considérablement les performances grâce à un maintien parfait du pied et de la cheville particulièrement à grande vitesse. La coque, moulée exactement à la plante du pied, accroît les sensations de revêtement et de vitesse lors du roulage.

Les appuis dans la chaussure procurent un meilleur équilibre et par conséquent une amélioration de la position de patinage.

Le maintien du talon évite la dispersion de la force transmise dans le patin et conserve l’alignement pied-genoux et genoux-hanche pendant la phase de roulage.

Enfin, en terme d’esthétique, le sur mesure possède l’avantage de la personnalisation du chausson.

Le seul inconvénient, mis à part le prix largement justifié par le temps de travail et la qualité du produit, peut-être la difficulté à s’habituer à une chaussure très proche du pied (surtout lors d’une transition du standard au moulé).

Rollercourse : Justement, comment se fabrique une chaussure sur mesure ?

 Luc FAUCHARD : La fabrication se caractérise par la succession de 6 étapes.


1ère étape : La prise d’empreinte :

Elle est réalisée à l’aide de bandes plâtrées spécifiques au moulage. Lors de cette étape, le patineur doit être en position fléchie avec un alignement parfait pied-genoux et genoux-hanche. L’enveloppe plâtrée sèche en 5 à 10 minutes, puis elle est retirée du pied en pratiquant un légère incision dans le moule de son sommet jusqu’au niveau des orteils. L’empreinte est ensuite, rapidement refermée pour garder une forme intacte.


2ème étape : Réalisation du positif du moule.

De la résine est coulée dans le moule en plâtre. Après 3Heures de temps de séchage, on obtient une imitation fidèle du pied qui est retravaillée afin d’éliminer toute aspérité. La partie avant du pied est améliorée pour obtenir un maintien latéral optimal et éviter tout flottement lors de la poussée du patineur. Ce positif est conservé plusieurs années par Carving, ce qui dispense le patineur d’une nouvelle prise d’empreinte et facilite, donc, les commandes suivantes.

3ème étape : Réalisation de la coque :


C’est à partir de ce moule que toute la partie intérieure du chausson  est confectionnée : mousse + microfibre.  Ensuite, est mise en place la coque en fibre de carbone, fibre de verre et résine époxy. L’étape de stratification est la superposition de la fibre carbone et de la fibre de verre qui sont ensuite enduites d’une matrice de résine époxy. C’est lors de cette étape que sont insérées les cales d’encrage en aluminium. Après la stratification, les coques sont placées sous vide d’air. Ce process permet une répartition parfaite de la matrice époxy, ainsi qu’une absence totale de bulle d’air. Après 24 à 48 heures de polymérisation (nom spécifique du séchage de l’ensemble), la coque est compacte et ne nécessite aucun ponçage qui risquerait d’altérer sa résistance. La coque est ensuite vernie à l’aide d’un glaçage polyuréthane spécifique à la finition des pièces en carbone.


4ème étape : Le chausson (ou tige) :
Il est confectionné de différents matériaux haut de gamme (telle que la microfibre fabriquée en Italie) sélectionnés par Carving pour leurs nombreuses qualités comme la solidité vis à vis des chocs et tiraillements, l’imperméabilité, la résistance à l’épreuve du temps, la respiration du pied et bien évidemment l’esthétique.
Les coutures sont faites à l’aide d’une machine à coudre de cordonnier permettant d’atteindre tout endroit de la chaussure même ceux difficiles d’accès.

5ème étape : l’Assemblage chausson/coque :
Le chausson et la coque de carbone sont assemblés grâce à une colle spécifique résistante à l’arrachage d’une force de plusieurs dizaines de kilos au centimètre carré (24 heures de séchage avant utilisation).

6ème étape : La finition :

Il ne reste plus qu’à fixer les boucles micrométriques pour un serrage complémentaire à celui réalisé par les lacets fournis avec les chaussures, ainsi que de procéder au contrôle Qualité final sur chacune des chaussures : cette étape intégrée à un système de maîtrise de la Qualité présent tout au long du processus de fabrication, permet d’assurer la satisfaction du client, exigence primordiale de la Qualité dans une entreprise.

L’étape de fabrication se déroule en 20 à 45 jours selon le nombre de commandes en cours.

 

 

Pour découvrir toute la gamme CARVING : http://www.carving-roller.com

 

 

 

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